近几年钢铁行业产能过利， 我国逐渐淘次了大量产能落后的小高炉，也建成一批能耗较低的大型高炉。随着高炉大型化，对炉料的质量提出了更高的要求。目前，我国入炉含铁原料结构大多是70%左右的烧结矿外加少量的块矿、球团矿。烧结矿质量对高炉的顺行起到了至关重要的作用。烧结矿进入到高炉中，在高炉中上部低温还原气氛下导致烧结矿粉碎，严重阻碍了高炉上部炉料的透气性。使高炉内压差增大，炉尘增多，恶化了高炉生产条件，焦比增大国。前人研究发现每提高烧结动还原粉化率5%，高炉产量将会降低1.5% -5%之间，焦炭消耗增加3kg。烧结矿的低温还原粉化性能对高炉的顺行和能耗具有重要的影响，因此有必要对其进行深入研究。
烧结矿理论基础及粉化机理，烧结矿作为一种高炉熟料， 在烧结过程中炉料主要经过三个阶段:周相反应液相生成和冷凝固结。首先固相反应提供了液相的生成条件，燃料燃烧产生的热量将原料加热到定温度，使原料中的低熔点物质熔化产生液相液相将矿粉颗粒粘结在一起，经过降温冷却后形成烧结矿。烧结矿强度主要与粘结相发育程度、矿物组成烧结过程中产生的内应力等相关，增加烧结矿中的粘结相数量，特别是铁酸钙含量，同时减少强度较低的玻璃相等含量有利于提高烧结矿的强度。
烧结矿的低温还原粉化主要是在高炉还原气氛下发生晶型转变而破碎，主要发生在炉温为400~600 C区间。磁铁矿晶体为立方体型，而赤铁矿晶体为六方晶系的菱形，在高炉还原气氛下，烧结矿中的赤铁矿还原为磁铁矿，晶粒体积增加大约10%，休积膨胀，产生内应力，同时煤气中的CO还会发生析碳反应，加剧了烧结矿的粉碎。烧结矿中骸骨状赤铁矿粉化最为严重，使高炉的顺行受到了破坏。
