与传统圈筒混合机相比，强力混合机具有占地少、重量轻、混合及制粒效果好等特点，并具有烧结矿强度好、焦粉消耗低等优势。采用强力混合加制粒新技术使得大量细球团原料用于烧结工艺成为可能。可应用于新建烧结厂或现有烧结厂的改造。
1、随着人类社会的发展，对能源需求的需要。全球范围内铁矿资源来看，细铁精矿和超细铁精矿消耗的比例呈现持续增加的趋势，而富块矿和粉矿的所占比例逐渐减少。现有烧结厂的设计并非用于有效地处理大量精细铁矿。以前粒度较细的铁精矿原料通常不适用于烧结工艺，因为大量配加细精矿易导致烧结生产恶化，引起产量下降、质量变差、环境恶化等不利影响。各种非传统的含铁原料，如低品位、难处理以及复杂共生矿，钢铁厂内的各种含铁废料、尘泥，化工厂"或有色冶炼厂"产生的含铁渣尘的利用等，采用现行的烧结或球团法无法进行有效的利用。如今，铁矿制备的创新和技术进步使得烧结厂应用大量细粒级铁精矿成为可能。在巴西的Usiminas和台湾的Dragon Steel采用了强力混合与制粒设备，也是首家采用双层布料系统的企业。这两家工厂都采用了大量的创新技术和设备来保证生产的可靠性高作业率及优良的产品质量。
2、强力混合机的优势
传统的烧结原料细粉和粗顆粒料都是通过滚筒混合机来进行混合和制粒的。但是，由于烧结细粉的水亲和力比较差，在传统烧结工艺中很难使得水分均匀地分散，而水的均匀分散对于制粒效果非常关键。因此，细粉烧结由于其阻碍了透气性而影响了烧结机的生产效率。
近20年来,许多烧结厂不断对传统的烧结料制备技术进行革新。日本住友、新日铁等公司开始采用立式强力混合机用于烧结料混合。通过研究和在住友和歌山第三烧结厂的实践,使用强力混合机替代滚简混合机,使烧结原料透气性增加，制粒效果增强并且烧结速度提高了10%~ 12%，由此,生产能力也提高了8%~ 10%，同时降低焦粉的添加比例0.5%。
3、国内发展趋势
国内大型钢铁企业宝钢、首钢等，已经逐步采用强力混合机替代传统生产方式。
